陶瓷輥的由來

高溫工業的迫切需求：

• 高溫強度急劇下降： 金屬變軟、變形（彎曲、下垂）。

• 高溫蠕變： 在應力和高溫下長期緩慢變形。

• 氧化腐蝕加劇： 表面氧化起皮，壽命縮短。

• 熱膨脹系數大： 導致長度變化大，影響窯爐密封和運行穩定性。

• 20世紀中葉，特別是60-70年代，建筑陶瓷（瓷磚、衛浴）和日用陶瓷行業快su發展，對gao效、連續化的輥道窯需求激增。

• 輥道窯的重要部件是貫穿窯爐的輥棒，它們需要連續旋轉以輸送產品通過高溫燒成區。

• 傳統的金屬輥（如耐熱合金鋼）在超過1000°C（特別是1200°C以上）的高溫下暴露出嚴重問題：

• 這些問題導致產品變形、尺寸不一、窯爐運行不穩定、輥棒更換頻繁、維護成本高昂，嚴重制約了生產效率和產品質量。

1. 陶瓷材料的固有優勢被認識和應用：

• 極高的熔點和高溫穩定性： 如氧化鋁、莫來石、碳化硅等常用輥棒材料，熔點遠高于金屬（氧化鋁>2000°C, 碳化硅>2700°C）。

• 優異的高溫強度： 在1000°C - 1600°C范圍內仍能保持良好的機械強度。

• 低高溫蠕變性： 在高溫和應力下不易發生緩慢變形。

• 優異的耐腐蝕和抗氧化性： 在窯爐氣氛中非常穩定。

• 較低的熱膨脹系數： 尺寸隨溫度變化相對較小，有利于窯爐穩定運行。

• 良好的耐磨性。

• 工程師和材料科學家開始尋找能夠耐受極端高溫的替代材料。先jin陶瓷材料因其優異的特性進入視野：

2. 材料科學和制造技術的進步：

• 高性能陶瓷粉體制備： 獲得高純度、粒度分布均勻的原料粉體（如α-氧化鋁粉、碳化硅粉）。

• 先jin的成型工藝： 等靜壓成型、擠壓成型等技術的發展，使得制造長尺寸、結構均勻的陶瓷生坯成為可能。

• 高溫燒結技術： 需要精確操控的高溫燒結爐（如隧道窯、梭式窯），實現陶瓷體的致密化和高性能化。對于碳化硅輥棒，反應燒結、重結晶燒結或無壓燒結是關鍵。

• 微觀結構調控： 通過配方設計（添加助燒劑、晶須/纖維增韌）和工藝操控，優化陶瓷的強度、韌性、抗熱震性和高溫性能。

• 認識到陶瓷材料的潛力是一回事，將其制成長尺寸、大直徑、高精度、能承受一定機械載荷和熱沖擊的輥棒是另一回事。這需要關鍵技術的突破：

3. 行業應用與推廣：

• 玻璃行業： 退火窯、鋼化爐的輸送輥。

• 冶金行業： 熱處理爐、連續退火線。

• 耐火材料、磁性材料、鋰電池材料燒結： 各種需要高溫處理的連續式窯爐。

• 太陽能光伏： 硅片燒結爐。

• 建筑陶瓷行業成為主要推手： 對高質量、大批量瓷磚生產的需求，使得輥道窯成為主流，而陶瓷輥棒是實現其高溫gao效運行的重要。意大利、西班牙等陶瓷技術先jin的國jia在此領域率先取得突破和應用。

• 成功替代金屬輥： 陶瓷輥棒在輥道窯的高溫段（預熱帶后部、燒成帶、冷卻帶前部）成功取代了金屬輥，徹底解決了高溫變形、壽命短的問題，顯著提高了生產效率和產品平整度。

• 應用范圍拓展： 陶瓷輥的成功應用很快擴展到其他高溫領域